原標(biāo)題：探秘“零缺陷工廠”：廣汽豐田品質(zhì)開放日札記

來源：參考消息網(wǎng)

“車到山前必有路，有路必有豐田車”，這句自上世紀(jì)80年代就開始流行的廣告語(yǔ)想必不少小伙伴都聽過，但一輛豐田汽車究竟是怎么生產(chǎn)出來的？豐田車的高品質(zhì)又如何鍛造而成？上述問題可能多數(shù)人就不太清楚了。

2021年12月3日上午，滿懷興奮與好奇，筆者有幸與來自全國(guó)的媒體同行一道趕赴位于珠江之濱的廣汽豐田南沙工廠，應(yīng)邀參加在此舉行的“一日工匠”品質(zhì)開放日活動(dòng)。

北方早已天寒地凍，羊城卻仍是一片暖意融融，到處洋溢著花紅葉綠的盎然生機(jī)。進(jìn)入廣汽豐田廠區(qū)放眼四望，但見辦公樓前綠樹成蔭，廠房周圍草坪齊整，四通八達(dá)的道路如棋盤格一般整潔有序，除了一些電動(dòng)貨車在近乎無聲地運(yùn)輸物料，偌大的汽車城顯得頗為安靜，空氣中甚至飄來陣陣丹桂花香，廣汽豐田的企業(yè)管理水平之高、環(huán)保意識(shí)之強(qiáng)、降噪技術(shù)之先進(jìn)由此可窺一斑。

活動(dòng)第一項(xiàng)安排是聽取廠方的品質(zhì)講座。恰如其名，這堂特殊的專業(yè)課確實(shí)“超有品”。特別是廣汽豐田首席培訓(xùn)導(dǎo)師沈志偉，以充滿激情而又詼諧生動(dòng)的語(yǔ)言，向來訪媒體深入淺出地介紹了TNGA雙擎混動(dòng)“硬核黑科技”的領(lǐng)先優(yōu)勢(shì)。

原來，TNGA是Toyota New Global Architecture（豐田新全球架構(gòu)）的首字母縮寫。作為一個(gè)囊括研發(fā)、設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、采購(gòu)等在內(nèi)的全產(chǎn)業(yè)鏈價(jià)值創(chuàng)新體系，TNGA是豐田開創(chuàng)的全新造車?yán)砟钆c方法論，擁有與生俱來的4大“基因”——炫酷、駕趣、安全、智能。

或許有人會(huì)說，TNGA不就是通用化、模塊化架構(gòu)嗎？在交流中，筆者得知TNGA不僅體現(xiàn)為各車型核心優(yōu)勢(shì)零部件的通用化，更重要的是借助該體系，遍布世界各地的豐田工廠可以共享信息、同步修正，從而實(shí)現(xiàn)全球所有出廠車輛都能“品質(zhì)如一”。

為確保全流程高品質(zhì)，TNGA在每款新車設(shè)計(jì)之初，會(huì)讓設(shè)計(jì)開發(fā)、生產(chǎn)技術(shù)、制造管理3大環(huán)節(jié)人員深入溝通，充分汲取和采納各方意見。量產(chǎn)階段，TNGA同樣重視主客觀因素協(xié)同發(fā)揮作用，一方面持續(xù)優(yōu)化良品條件，另一方面強(qiáng)調(diào)貫徹“自工序完結(jié)”，以全員匠心行動(dòng)夯實(shí)品質(zhì)基石。

據(jù)悉，TNGA推廣應(yīng)用至今，每年來自各環(huán)節(jié)、各層級(jí)的品質(zhì)提案有1.2萬件，采納率達(dá)99%。在廣汽豐田，TNGA帶來的優(yōu)異品控效果更是令人驚訝——生產(chǎn)線一次合格率99%，領(lǐng)先行業(yè)平均水平約10個(gè)百分點(diǎn)。整車全檢不良率、供應(yīng)商零部件不良率則分別控制在0.01（整車外觀瑕疵、臟污檢查每100臺(tái)僅1件不良）和0.29PPM（100萬個(gè)部品中只有0.29件不良）。

對(duì)于品質(zhì)、規(guī)則的不懈追求和嚴(yán)格自律，已經(jīng)滲入到廣汽豐田的血液里，并體現(xiàn)在日常點(diǎn)滴細(xì)節(jié)中。例如，廠方為媒體參觀團(tuán)安排的大巴經(jīng)改裝后具備了“安全帶報(bào)警”功能，車輛啟動(dòng)后只要有一名乘客未系好安全帶，提示音就會(huì)響個(gè)不停。又如，乘車在廠區(qū)行進(jìn)時(shí)，筆者看到2名員工寧可繞遠(yuǎn)走到指定位置的人行橫道，也不圖省事隨意穿越僅幾米寬、并無車輛通過的空閑道路。

聽完講座，在工作人員帶領(lǐng)下，我們呈“一字隊(duì)形”魚貫而入進(jìn)到占地面積達(dá)數(shù)十萬平方米的第二生產(chǎn)線內(nèi)部。剎那間，一股熱火朝天而又令人震撼的現(xiàn)代制造業(yè)氣息撲面襲來——從300多臺(tái)川崎機(jī)器人的精準(zhǔn)打點(diǎn)、焊花四濺，到身軀龐大的小松機(jī)床以萬鈞之力沖壓車輛部件，再到SPS子母臺(tái)車往來穿梭于揀貨區(qū)與各總裝工位之間，廣汽豐田將自身對(duì)高效、智能與匠心的不懈努力和追求展現(xiàn)得淋漓盡致。

沖壓、焊裝、涂裝、總裝、檢查5個(gè)制造環(huán)節(jié)一路走來，筆者發(fā)現(xiàn)所經(jīng)之處，每道工序、每個(gè)車間都會(huì)在墻上或黑板報(bào)用文字、圖表等方式，將相關(guān)的工藝要求、操作流程和質(zhì)檢標(biāo)準(zhǔn)詳盡明確地公示，以便員工隨時(shí)學(xué)習(xí)對(duì)照、自查自糾。車間內(nèi)還辟有“品質(zhì)角”，每一位新員工上崗前都要在此學(xué)習(xí)先進(jìn)經(jīng)驗(yàn)，牢固樹立“品質(zhì)優(yōu)先”意識(shí)。

正如廣汽豐田質(zhì)量管理部黃宗浩科長(zhǎng)所講，“品質(zhì)是在工序中制造出來的，而不是依靠檢查來實(shí)現(xiàn)。”在生產(chǎn)線每個(gè)工位上方，都設(shè)置了黃紅兩色拉繩及醒目的監(jiān)控顯示屏，這就是將品質(zhì)問題可視化的安東系統(tǒng)。

每當(dāng)生產(chǎn)線員工遇到無法解決的異常情況，馬上拉動(dòng)安東拉繩，顯示屏就會(huì)及時(shí)反饋問題點(diǎn)及工位，線上班組長(zhǎng)立即進(jìn)行處理。如果車輛在到達(dá)下一工位前問題仍未解決，生產(chǎn)線將自動(dòng)停止。也就是說，任何一位生產(chǎn)線員工都有讓生產(chǎn)線停下來的權(quán)利，確保品質(zhì)問題“當(dāng)時(shí)、當(dāng)?shù)亍钡玫浇鉀Q。

在最后參觀的自主品保監(jiān)查（SQA）車間，廣汽豐田特意擺放了一臺(tái)白色威蘭達(dá)SUV問題車，供來訪者體驗(yàn)一番“大家來找茬”的別樣樂趣。在戴著綴有SQA標(biāo)識(shí)黑帽子的監(jiān)查員指導(dǎo)下，我們笨手笨腳地嘗試手眼并用，仔細(xì)尋找隱藏在裝配和漆面中的微小瑕疵，可惜忙活半天卻收獲寥寥，甚至監(jiān)查員指出問題點(diǎn)后我們瞅了半天也沒發(fā)現(xiàn)毛病。

可也難怪，“菜鳥”如何跟行家相提并論。據(jù)陪同參觀的廠方人員介紹，別看SQA監(jiān)查員只有區(qū)區(qū)幾名，卻個(gè)個(gè)都是企業(yè)的“寶貝”。在廣汽豐田，一名合格的監(jiān)查員須經(jīng)歷5至6年嚴(yán)苛的培養(yǎng)、訓(xùn)練和總部資格認(rèn)證方可“出師”。

實(shí)際工作中，SQA監(jiān)查員的職責(zé)范圍和權(quán)限很大，他們每天從4條生產(chǎn)線抽檢不同型號(hào)的4臺(tái)新車，以“雞蛋里挑骨頭”的嚴(yán)苛標(biāo)準(zhǔn)對(duì)每輛車進(jìn)行長(zhǎng)達(dá)2小時(shí)、評(píng)價(jià)科目超1500項(xiàng)的極致檢查。一旦發(fā)現(xiàn)問題，從相關(guān)車間、工序到零部件供應(yīng)商，都可能被追溯責(zé)任并限令盡快改正。

比如，大多數(shù)汽車真皮座椅落座時(shí)會(huì)發(fā)出摩擦聲，連日本工廠都不認(rèn)為這是缺陷，但廣汽豐田的監(jiān)查員站在中國(guó)消費(fèi)者立場(chǎng)上考慮，將該情形判定為缺陷，要求供應(yīng)商選擇更加柔軟的座椅材質(zhì)以提高用戶體驗(yàn)。對(duì)于品質(zhì)改善如此精益求精，恐怕許多豪華車品牌都未必能做到。

以秒為單位優(yōu)化流程，以微米為單位精進(jìn)技能。正是依靠這樣一絲不茍的工匠精神，2018年3月，廣汽豐田2條生產(chǎn)線同時(shí)獲得豐田全球品質(zhì)監(jiān)察體系中的“零缺陷率”評(píng)價(jià)。而從2015至2017年，廣汽豐田連續(xù)3年全部生產(chǎn)線獲“零缺陷率”最高評(píng)價(jià)，創(chuàng)下豐田海外工廠紀(jì)錄。

如今，廣汽豐田正闊步邁向年產(chǎn)80萬臺(tái)的新高峰。“沒有最好，只有更好”——這既是前者對(duì)600萬車主的莊嚴(yán)承諾，也傳遞出企業(yè)永續(xù)發(fā)展、不斷壯大，在“匠藝鑄良品，匠心淬優(yōu)質(zhì)”的道路上行穩(wěn)致遠(yuǎn)的自信與底氣。

[責(zé)任編輯：楊凡、崔中連]

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