來源:參考消息網
2021-12-28 09:38:12
原標題:探秘“零缺陷工廠”:廣汽豐田品質開放日札記
來源:參考消息網
“車到山前必有路,有路必有豐田車”,這句自上世紀80年代就開始流行的廣告語想必不少小伙伴都聽過,但一輛豐田汽車究竟是怎么生產出來的?豐田車的高品質又如何鍛造而成?上述問題可能多數人就不太清楚了。
2021年12月3日上午,滿懷興奮與好奇,筆者有幸與來自全國的媒體同行一道趕赴位于珠江之濱的廣汽豐田南沙工廠,應邀參加在此舉行的“一日工匠”品質開放日活動。
北方早已天寒地凍,羊城卻仍是一片暖意融融,到處洋溢著花紅葉綠的盎然生機。進入廣汽豐田廠區放眼四望,但見辦公樓前綠樹成蔭,廠房周圍草坪齊整,四通八達的道路如棋盤格一般整潔有序,除了一些電動貨車在近乎無聲地運輸物料,偌大的汽車城顯得頗為安靜,空氣中甚至飄來陣陣丹桂花香,廣汽豐田的企業管理水平之高、環保意識之強、降噪技術之先進由此可窺一斑。
活動第一項安排是聽取廠方的品質講座。恰如其名,這堂特殊的專業課確實“超有品”。特別是廣汽豐田首席培訓導師沈志偉,以充滿激情而又詼諧生動的語言,向來訪媒體深入淺出地介紹了TNGA雙擎混動“硬核黑科技”的領先優勢。
原來,TNGA是Toyota New Global Architecture(豐田新全球架構)的首字母縮寫。作為一個囊括研發、設計、生產、采購等在內的全產業鏈價值創新體系,TNGA是豐田開創的全新造車理念與方法論,擁有與生俱來的4大“基因”——炫酷、駕趣、安全、智能。
或許有人會說,TNGA不就是通用化、模塊化架構嗎?在交流中,筆者得知TNGA不僅體現為各車型核心優勢零部件的通用化,更重要的是借助該體系,遍布世界各地的豐田工廠可以共享信息、同步修正,從而實現全球所有出廠車輛都能“品質如一”。
為確保全流程高品質,TNGA在每款新車設計之初,會讓設計開發、生產技術、制造管理3大環節人員深入溝通,充分汲取和采納各方意見。量產階段,TNGA同樣重視主客觀因素協同發揮作用,一方面持續優化良品條件,另一方面強調貫徹“自工序完結”,以全員匠心行動夯實品質基石。
據悉,TNGA推廣應用至今,每年來自各環節、各層級的品質提案有1.2萬件,采納率達99%。在廣汽豐田,TNGA帶來的優異品控效果更是令人驚訝——生產線一次合格率99%,領先行業平均水平約10個百分點。整車全檢不良率、供應商零部件不良率則分別控制在0.01(整車外觀瑕疵、臟污檢查每100臺僅1件不良)和0.29PPM(100萬個部品中只有0.29件不良)。
對于品質、規則的不懈追求和嚴格自律,已經滲入到廣汽豐田的血液里,并體現在日常點滴細節中。例如,廠方為媒體參觀團安排的大巴經改裝后具備了“安全帶報警”功能,車輛啟動后只要有一名乘客未系好安全帶,提示音就會響個不停。又如,乘車在廠區行進時,筆者看到2名員工寧可繞遠走到指定位置的人行橫道,也不圖省事隨意穿越僅幾米寬、并無車輛通過的空閑道路。
聽完講座,在工作人員帶領下,我們呈“一字隊形”魚貫而入進到占地面積達數十萬平方米的第二生產線內部。剎那間,一股熱火朝天而又令人震撼的現代制造業氣息撲面襲來——從300多臺川崎機器人的精準打點、焊花四濺,到身軀龐大的小松機床以萬鈞之力沖壓車輛部件,再到SPS子母臺車往來穿梭于揀貨區與各總裝工位之間,廣汽豐田將自身對高效、智能與匠心的不懈努力和追求展現得淋漓盡致。
沖壓、焊裝、涂裝、總裝、檢查5個制造環節一路走來,筆者發現所經之處,每道工序、每個車間都會在墻上或黑板報用文字、圖表等方式,將相關的工藝要求、操作流程和質檢標準詳盡明確地公示,以便員工隨時學習對照、自查自糾。車間內還辟有“品質角”,每一位新員工上崗前都要在此學習先進經驗,牢固樹立“品質優先”意識。
正如廣汽豐田質量管理部黃宗浩科長所講,“品質是在工序中制造出來的,而不是依靠檢查來實現。”在生產線每個工位上方,都設置了黃紅兩色拉繩及醒目的監控顯示屏,這就是將品質問題可視化的安東系統。
每當生產線員工遇到無法解決的異常情況,馬上拉動安東拉繩,顯示屏就會及時反饋問題點及工位,線上班組長立即進行處理。如果車輛在到達下一工位前問題仍未解決,生產線將自動停止。也就是說,任何一位生產線員工都有讓生產線停下來的權利,確保品質問題“當時、當地”得到解決。
在最后參觀的自主品保監查(SQA)車間,廣汽豐田特意擺放了一臺白色威蘭達SUV問題車,供來訪者體驗一番“大家來找茬”的別樣樂趣。在戴著綴有SQA標識黑帽子的監查員指導下,我們笨手笨腳地嘗試手眼并用,仔細尋找隱藏在裝配和漆面中的微小瑕疵,可惜忙活半天卻收獲寥寥,甚至監查員指出問題點后我們瞅了半天也沒發現毛病。
可也難怪,“菜鳥”如何跟行家相提并論。據陪同參觀的廠方人員介紹,別看SQA監查員只有區區幾名,卻個個都是企業的“寶貝”。在廣汽豐田,一名合格的監查員須經歷5至6年嚴苛的培養、訓練和總部資格認證方可“出師”。
實際工作中,SQA監查員的職責范圍和權限很大,他們每天從4條生產線抽檢不同型號的4臺新車,以“雞蛋里挑骨頭”的嚴苛標準對每輛車進行長達2小時、評價科目超1500項的極致檢查。一旦發現問題,從相關車間、工序到零部件供應商,都可能被追溯責任并限令盡快改正。
比如,大多數汽車真皮座椅落座時會發出摩擦聲,連日本工廠都不認為這是缺陷,但廣汽豐田的監查員站在中國消費者立場上考慮,將該情形判定為缺陷,要求供應商選擇更加柔軟的座椅材質以提高用戶體驗。對于品質改善如此精益求精,恐怕許多豪華車品牌都未必能做到。
以秒為單位優化流程,以微米為單位精進技能。正是依靠這樣一絲不茍的工匠精神,2018年3月,廣汽豐田2條生產線同時獲得豐田全球品質監察體系中的“零缺陷率”評價。而從2015至2017年,廣汽豐田連續3年全部生產線獲“零缺陷率”最高評價,創下豐田海外工廠紀錄。
如今,廣汽豐田正闊步邁向年產80萬臺的新高峰。“沒有最好,只有更好”——這既是前者對600萬車主的莊嚴承諾,也傳遞出企業永續發展、不斷壯大,在“匠藝鑄良品,匠心淬優質”的道路上行穩致遠的自信與底氣。
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