原標題：記者蹲點·產業園里的新鮮事丨鍛造車間的“追星”之路

來源：大眾報業·大眾日報

原標題：記者蹲點·產業園里的新鮮事丨鍛造車間的“追星”之路

來源：大眾報業·大眾日報

□本報記者 栗晟皓

在日照經開區汽車零部件產業園，金馬工業集團股份有限公司的商用車零部件生產車間里一派熱火朝天的景象。自動化生產設備的轟鳴聲此起彼伏，智能制造工業互聯網平臺終端顯示屏上一組組數據不斷跳動，實時記錄著生產線的運行情況。

“7月初省工信廳公布的首批‘晨星工廠’名單中，我們集團有5家企業上榜。”公司副總經理戴濤自豪地告訴記者。除了金馬集團公司本部以外，旗下的日照鴻本機械制造有限公司、日照金泰機械制造有限公司、金馬日暉幕墻裝飾有限公司、日照錦湖金馬化學有限公司入選。

“晨星工廠”是指創新能力突出、典型示范性強、應用成效明顯、經濟效益顯著的數字驅動型數字經濟企業。

一家以機械制造為主的集團企業為何如此執著“追星”？

金馬集團給出的答案是：用數字化“武裝”生產線，讓產品的生產更高效、質量更可靠從而贏得市場。

70年前從石臼鐵木業社起家的金馬集團，如今已成長為資產50億元的綜合型企業。公司生產的扇形齒輪軸和活塞的產銷量在全球市場占比近三成，去年獲批“全國制造業單項冠軍”產品，采埃孚、博世等國際汽車制造業“巨頭”都有采購。

為搶灘國際汽車零部件市場，金馬集團每年投資近億元開展生產技術智慧化改造和新產品研發。先后引進OA、ERP、MES、WMS等信息系統，將各個信息系統和生產設備進行連接，打造智能制造工業互聯網平臺，讓各個生產環節的數據實現互聯互通。

在公司的鍛造車間，記者看到多臺大型生產設備首尾相連，排成長達70米的鍛造線，一根根6米多長、手腕粗的圓鋼經過機器抬升送入進料口，經過切割、模鍛、自動檢測、余熱正火等工序后，變成了一個個形狀規則、重達10公斤的重卡轉向機活塞毛坯件。

“這是我們剛剛建成的國產機器人全流程自動鍛造生產線，只需要預先設置好參數，按下啟動按鈕即可‘一步到位’鍛造出重卡轉向機活塞毛坯件，再經過機械加工車間自動化生產線的深加工，即可生產出精度達到微米級的成品。”金馬集團本部設備動力部部長陳為升是企業數字化蝶變的參與者，他告訴記者，該條鍛造線通過數字化的應用，將傳統鍛造工藝中的下料切割、鍛壓、熱處理3道工序融合為一個有機整體。鍛造全過程通過電腦控制，自動糾正偏差，結合在線測量系統，鍛件在高溫下即可實現尺寸自動檢驗，合格的鍛件由機器人抓取放置到余熱正火線上直接進行熱處理，“不但減少鍛件再加熱的耗電量而且提高了生產效率和成品率。與之前的鍛造工藝相比，單班用工減少50%，生產效率提高20%，生產每噸產品可節省電量約400千瓦時。生產線每天可生產30噸產品，光電費就節約近萬元。”

“鍛造線每臺設備之間有千絲萬縷的聯系，我們的技術團隊經過不下數百次參數修正和技術改造才讓鍛造線順利投產。”說起技術攻關故事，陳為升打開了話匣子。

模鍛是鍛造的核心環節，機器人要冒著1200攝氏度的高溫精準抓取鋼段，再放入熱模鍛壓力機的模具槽內進行鍛壓。為方便鍛壓后取出，每次放入之前還需在模具槽內噴涂帶有潤滑和降溫作用的環保脫模劑，但對于噴涂劑量的控制是一個難題。陳為升和公司技術團隊一起，從噴涂設備的程序設計、安裝角度、噴涂時間、劑量控制等方面入手，反復測試。

類似的案例，每天都在金馬集團上演。隨著一個個難題被攻克，全自動鍛造線的生產穩定性和零部件耐用度以及機械加工車間的自動化水平和合格率大幅提升。

在不久前發布的“2022年度日照市科技創新成果名單”中，金馬集團的“國產機器人鍛造自動化生產線關鍵技術研發及應用示范”獲得科技創新成果一等獎，“智能熱模鍛壓力機關鍵結構創新優化設計及應用研究”獲得科技創新成果三等獎。

“未來，我們想通過數字化轉型來改進傳統的生產管理方式，建立一個包括銷售訂單、技術工藝、生產制造、質量管理、設備管理、倉庫管理、外協管理和成本管理在內的完整數據協同管理平臺，為工廠裝上一個完整的‘智慧大腦’，提高集團在技術、生產、質量、成本、交期、效率等關鍵環節的競爭力。”戴濤說。

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