原標題：讓人工智能加速“奔向”煙臺產業

來源：煙臺日報

原標題：讓人工智能加速“奔向”煙臺產業

來源：煙臺日報

2023年，人工智能正迎來新一輪的發展熱潮。隨著AI逐漸跨入大模型時代，人工智能技術正從感知理解世界，到重塑創造世界演變，更全面地賦能千行百業。

在當前的城市、產業的發展中，更深入地擁抱AI將有助于全面塑造競爭力，能夠先人一步、勇立潮頭，政府應該如何利用AI賦能城市發展成為新的待解課題。在這一浪潮中，煙臺持續推出多項支持政策，建立政府平臺、引進行業專家、開展資金扶持、引進云服務頭部企業，把數字化變革作為推動高質量發展的強勁動能，加速推動煙臺企業數字化轉型。

自華為（煙臺）人工智能創新中心入駐煙臺八角灣新城以來，憑借自身專業可信、安全可靠的技術能力以及縱深行業的成功轉型實踐經驗，華為（煙臺）人工智能創新中心大力推動人工智能技術與煙臺當地產業深度融合，成功探索出多個人工智能應用新場景，催生了一系列標桿人工智能項目，以點帶面，放大人工智能“賦能”效應，激發煙臺產業智能化發展新動力。

3D模擬代替真人模特

實現樣衣快速設計打樣

“我們以前給衣服設計版型，需要找真人小孩來當模特，有的胖一點，有的瘦一點，到了第二年，模特的身材還會改變。利用現在我們公司使用的AI數字樣衣設計平臺，只要輸入身高、體重、年齡等信息，就能自動生成3D模特進行試衣，甚至還可以模擬‘扯一扯’衣服的效果，在保證準確性的同時，將原有樣衣4-5天的制作流程縮短至30分鐘左右。”在談到華為AI賦能為企業帶來了什么利好時，衣拉拉集團股份有限公司信息化部長王龍錦介紹說。

衣拉拉集團股份有限公司始創于1998年，主營業務為嬰童棉品服裝的設計、生產、銷售，目前已與上百家經銷商在全國攜手設立2000多家品牌，專賣店遍布23個省、4個直轄市、5個自治區。

這家地地道道的“傳統產業”，從今年3月起，嘗到了智能化生產的甜頭。

不僅實現了3D試衣，針對缺少過往研發數據管理的痛點，AI數字樣衣設計平臺可以通過AI以圖搜款技術，關聯出歷史款式中的相似款及其相關資料，在已有基礎上進行新款的設計研發，縮短從“0-1”的設計周期，提升設計效率30%以上，降低50%產品資料準備周期。

同時，通過使用云端共同的計算和存儲資源，將企業當前紙質化、多部門EXCEL協作的方式，通過信息化方式進行串聯，全部研發資料實現電子化、信息化方式流轉，解決企業數據管理混亂、資料查詢困難、修改困難等問題。改變目前人工線下溝通的協作方式，各角色負責的任務職責分明，任務執行的過程中有據可查、有理可依，將原有5-7天的研發協作流程縮短至2-3天。

項目合作中，華為創新中心作為本地運營的數字化賦能服務平臺，通過專家實地走訪調研、深度診斷評估，為衣拉拉“私人定制”匹配業務場景的最優轉型方案，實現了人工智能新技術與業務的完美融合。“依托政府的政策指引和華為創新中心的能力加持，既解決了我們‘不會轉’‘不能轉’的困擾，更打消了我們‘不敢轉’的顧慮，給了我們從‘傳統產業’向‘智能制造’轉型升級的底氣。”王龍錦說。

AI算法代替肉眼觀察

大型風機軸承質檢準確率可達95%

人工智能技術正在推動制造業向數字化和智能化方向發展，具體來說，就是借助更加先進的自動化技術，推動內部流程和組織結構轉型升級。

煙臺天成機械有限公司是一家致力于風電大直徑軸承設計與制造的國家高新技術企業，主要產品是應用于兆瓦級風力發電機上的偏航軸承、偏航齒圈，變槳軸承，主軸軸承和盾構機主軸軸承。別看產品是一個個直徑2m-4.5m的“大家伙”，原本的軸承質檢工作卻需要肉眼觀察來進行。

“我們的工作主要是排查產品上是否存在裂紋，需要先用探傷機進行噴液、照射，然后用肉眼觀察整個工件。”負責軸承質檢工作的熱處理檢測班班長向記者介紹，“軸承上正常存在的刀痕和裂紋很相似，肉眼觀察容易產生誤差，而且遇到時間緊、工件多的時候，對工人身體素質也是個挑戰。”

針對天成機械人工質檢工序對人員技能要求高、長時間工作人員眼睛易疲勞問題，華為創新中心為其上線了風機軸承質檢和運維平臺項目，通過智能分檢管理系統調用后臺算法，來檢測產品缺陷。不同于傳統機器視覺檢測，人工智能算法的優勢在于可自我學習，并自我迭代優化，準確率越來越高，完美解決風機軸承缺陷種類多、檢測精度高的問題。

“在提供工業相機成像照片，且照片覆蓋所有質檢軸承的結構及工藝后，借助人工智能的機器學習算法和視覺檢測，該項目成功提升了公司對產品的檢測效率和精度。”煙臺天成機械有限公司技改部部長王飛說。“該環節上線后，我們的檢測準確率可達90%，力爭通過幾輪迭代測試運行，實現準確率不低于95%。”據王飛介紹，通過項目的實施，該產線至少節省2名質檢人員，僅人員成本方面，華為在每條產線每年就能幫公司節省16萬元。

不僅如此，華為創新中心聯合天成機械完善了生產和售后兩個環節，把控生產出廠最后一道工序，在質檢環節進行圖像記錄，建立產品檔案并存儲在企業SAP系統中。后續在實驗室內進行軸承監控平臺的搭建和功能配置，幫助企業監測軸承內部質量參數，為產品增加附加價值的同時也有助于改善生產工藝，帶動產品銷售更好地為下游客戶服務，預計每年可為企業提升0.5%-3%的銷售額。

助力產業“智能+”升級

華為云引領人工智能浪潮

數字代替人工，“智造”代替“制造”。衣拉拉和天成機械進行的數字化轉型，正是煙臺人工智能探索實踐的縮影和標桿。當下，包括新時代健康、勝地汽車、欣和食品、毅康科技等企業在內的覆蓋化工、汽車零部件、裝備制造、生物醫藥等9大產業領域的人工賦能成果，在煙臺黃渤海新區遍地開花。

“建設一座燈塔，照亮一個行業”。華為（煙臺）人工智能創新中心成立以來，大力推動人工智能技術與產業的深度融合。立足煙臺黃渤海新區，在機器視覺、決策優化、智能配料、AR/VR等方向開展了64項聯合創新，切實實現了新技術、新產品、新業態在煙臺黃渤海新區的落地，加速區內企業創新發展。

放眼全國，華為云賦能云擁有160多個創新中心，其中有15個人工智能創新中心，助力近20個產業集群的“數智”轉型。在各地政府與華為云的大力推動下，人工智能正在激發煙臺乃至全國產業發展新活力，加速各城市高質量發展步伐。作為華為在山東布局的首個人工智能創新中心，華為（煙臺）人工智能創新中心將華為先進的技術能力和縱深行業的實踐經驗，悉數用在煙臺黃渤海新區這片熱土上，在與煙臺的深度“握手”中，趟出一條AI賦能產業轉型升級的新路徑。

競跑AI“未來賽道”，華為將繼續與煙臺“聯手”，打造能夠輻射全行業的數字化轉型新標桿。未來，煙臺黃渤海新區也將始終把扶持企業數字化智能化發展放在首位，引進更多云服務頭部企業，向區內注入更多科技力量，同時推出強有力的轉型政策，堅定企業數字化轉型信心，讓AI賦能城市高質量發展發揮更大效能。 衣玉林 王楊 賈真

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