原標題：三一重能日照基地實現3小時單機下線

來源：日照日報

原標題：三一重能日照基地實現3小時單機下線

來源：日照日報

全媒體記者 胡穎

3月24日，走進三一重能（日照）風電設備制造基地，高度智能化的生產車間里鮮見作業人員。在寬約三米的過道上，搭載大型前底架部件的AGV（智能搬運機器人）沿著預設軌跡平穩行進，精準完成轉向泊位動作。機械臂群組協同作業，從重達50噸的輪轂穿裝到毫米級精度的螺栓對位緊固，每個環節都展現著智能化制造的精準高效。

作為三一重能華東戰略布局的核心項目，該基地總投資10億元，既是日照臨港新能源及海工裝備制造集群的重要支撐，也是當前風電行業自動化程度最高的示范產線。全周期數字化管控，單臺風機最快三小時下線……自投產以來，這個數字化工廠備受社會各界關注。

在工業互聯網、大數據與人工智能技術的加持下，該基地構建了覆蓋全流程的智能生產體系。百余臺智能裝備與數十套工業機器人協同運作，從原材料倉儲到成品出庫形成完整自動化鏈條。尤為突出的是主機、輪轂等核心部件的裝配線，通過視覺識別與力控感知技術，將裝配精度提升至微米級，整體生產效率提高超30%。

“基地創新應用自主研發的脈動式柔性產線，突破傳統定點裝配模式。通過AGV智能物流系統，實現6.XMW15.XMW多機型混線生產，設備利用率提升四倍的同時，顯著增強作業安全性。”三一重能制造本部副本監楊博介紹。

在輪轂生產區，工業機器人集群正執行精密裝配工序——直徑超兩米的輪轂貼面與基座全自動對位，高強度螺栓同步穿插裝配，全過程實現無人化作業。

智能化改造帶來質量控制的革命性提升。楊博說，傳統工藝需多名工人操作行車完成數噸級貼面吊裝，單臺輪轂數百個螺栓的緊固需熟練工耗時整天。如今通過預設參數，三臺機械臂協同作業，相同工序僅需一小時即可完成，后臺實時監控系統確保毫米級誤差管控。

依托智能物流系統，AGV可自主完成任務派發、物料運輸及工裝平臺對接，結合工序優化集成，人機協同效率顯著提升。目前基地具備年產1000臺風電機組能力，產品覆蓋6.XMW-15.MW兆瓦陸海機型，可適配多樣化應用場景。

隨著春節后訂單持續增加，公司產能正穩步攀升。記者現場看到，位于車間西側的成品區，7臺機組整裝待發。楊博透露，2月份，公司累計完成14臺訂單交付，3月產能預計環比翻番。項目達產后將實現年產500臺機組、25億元產值，所產設備年發電量超60億千瓦時，可滿足3吉瓦風電裝機需求。

作為行業智能化轉型標桿，三一重能（日照）公司將持續加大研發投入，聚焦大型化、智能化、綠色化方向突破關鍵技術，推動風電裝備制造產業升級。

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