5月9日一早,山東康平納集團有限公司董事長陳隊范來到位于泰安新泰市的“康平納年產20萬噸智能染色園區”建設工地,查看工程進度。這是我省“1+7”區域性共享工廠體系建設方案落地實施的首個印染工業園。

2014年,康平納集團產學研協同創新研制的“筒子紗數字化自動染色成套技術與裝備”獲得國家科技進步一等獎；2018年12月,康平納一等獎成果產業化項目“筒子紗智能染色工業示范項目”又榮膺我國工業領域最高獎項——中國工業大獎。

“堅持把名牌戰略作為企業的生命線,堅持把改革發展作為平臺建設的根本,堅持把科技創新作為轉變增長方式的手段。”陳隊范提出的發展理念造就了康平納。

創新智能染色技術與裝備,實現國家級突破

在康平納集團的印染車間里,紅綠相間的水泥地面干凈整潔,各種機械設備有序排列；空中智能天車依軌行駛,機械手忙碌不停,偌大的車間內只有1名工人在有條不紊地巡視設備；明亮的中央控制室里,電子顯示屏實時顯示著生產運行情況,工人輕摁按鈕,就完成了對整個生產線的控制。

“4年多了,這個技術國外還沒有超過我們的。”談起康平納自主研發設計的筒子紗數字化自動染色成套技術與裝備,陳隊范自豪地說。高人工、高污染、高能耗,一直是紡織印染行業的沉疴,憑借筒子紗自動染色成套技術與設備,康平納不僅破解了這一行業難題,大幅提高了紡織染色的質量效率和節能減排水平,還創建了紗線智能染色新模式,實現了紡織染色全流程自動化、數字化、智能化,使我國在全球范圍內率先突破了全流程自動化染色技術并實現了工程化應用。

以年產2萬噸筒子紗染色標準化示范工廠為例,這樣幾組數據最有說服力:實現了100多臺(套)設備、2000多個參數在線檢測、實時全流程閉環控制,節約用工80％以上；染色一次合格率達到了98％以上,工藝穩定及生產運行可靠性提高到95％；年可節約用水約190萬噸、減少污水排放約180萬噸,年實現節能量約1.78萬噸標準煤,經濟和社會效益顯著。

“十年磨一劍”,從設備使用者華麗變身制造者

自1998年康平納創建以來,毛紡一直是其基礎產業。一個做毛紡的企業,為何成了紡織設備行業的后起之秀?

“我們在毛紡面料生產過程中深刻體會到,要想提升毛紡織產品的質量和檔次,設備最重要,尤其是紡織染整設備。”陳隊范說。但當時國內根本沒有研究制造這些先進印染設備的企業,只能去國外采購。

2003年,企業要建設康平納毛紡產業園,為此,陳隊范到歐洲考察引進設備。時隔多年,陳隊范仍對當年的考察記憶深刻,“我們還拿著溫度計去測溫加熱的時候,人家已經是電腦控制了。”

設備雖好,但一問價格,陳隊范心就涼了。“一臺設備1000多萬元,太貴了。”這次考察激發了陳隊范造設備的念頭。

回國后不久,陳隊范就開始與中科院自動化所合作,2005年研制出國內首臺全自動染料/助劑配輸送機。2007年康平納承擔紡織裝備重大專項,進行現代紡織染整裝備的研究開發及產業孵化。2009年建成康平納科技產業園,成立泰安康平納機械有限公司,專業從事高端智能化印染裝備、后整理裝備及自動化物流裝備開發制造。

創新科技成果推廣模式,從車間到智能工廠

“筒子紗數字化自動染色成套技術與裝備”研發出來后,一個更大的藍圖在陳隊范心里形成:以“筒子紗數字化自動染色成套技術與裝備”為技術基礎,創建筒子紗智能染色工廠,實現從原紗到色紗成品全流程的數字化和智能化生產。

“筒子紗智能染色工廠就是通過改變生產模式,建立起標準化、可復制性的智能染色工廠。”陳隊范介紹,智能染色工廠淘汰落后產能,通過集中印染,集中排放、處理,減少污水排放。

2018年4月,山東省出臺《全省印染行業1+7區域性共享工廠建設體系方案》,規劃利用康平納優勢,以“1+7”建設模式,在泰安康平納本部1個試點示范工廠建設的基礎上,統籌布局建設7個智能染色綠色園區,全省將建成36個智能染色工廠,年染色紗72萬噸。

2018年7月22日,新泰康平納年產20萬噸智能染色園區開工建設,項目總投資31.5億元,達產后年產色紗20萬噸,實現銷售收入70億元,帶動就業1500人,成為山東省內最大色紗生產基地。

與此同時,在全國范圍內,陳隊范也積極創建基于云平臺的1+N印染智能管理模式,創建以政府引導,企業為主體,市場化運作,多方合作成立股份公司、基金投資、平臺合作等推廣模式,到2025年規劃建設50個智能染色工廠,推動行業高質量發展。

“康平納的目標是,通過‘智能制造’和‘綠色制造’,在高起點上突破印染短板,以新技術催生新模式、以新模式引領傳統產業轉型發展,帶動山東乃至全國紡織工業跨越發展。”面對未來,陳隊范信心滿懷。

[責任編輯：楊凡、穆楠]

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