齊魯網4月11日訊 齊魯網4月11日訊（記者 何則偉）第十五屆中國國際橡膠技術及輪胎展正在青島舉行，記者從展會上獲悉，山東部門先進輪胎企業大力發展工業4.0，提升輪胎智能制造水平，目前，已建成3家“工業4.0”輪胎工廠，占全國3/4。

森麒麟輪胎年產600萬條高性能轎車子午胎“工業4.0輪胎自動化智能制造工廠”改造項目由公司自主研發和建設。按年產600萬條轎車輪胎產能計算，該項目定員僅239人，相對于相同規模傳統輪胎工廠減少用工500人以上，用工成本降低75%以上；生產布局更加簡約合理，占地面積減少60%；智能化立體倉儲系統相同建筑面積增加庫容50%以上；相同投資規模生產效率提高30%；非計劃停機減少60%以上，設備綜合利用利用率提升到95%以上；非生產性能耗減少25%以上；庫存成本減少70%以上；產品合格率達到99.8%。大幅度提升勞動生產率與人均生產值，提高工廠的綜合效率，人均產值在全球輪胎制造行業處于領先水平。

山東省橡膠行業協會會長張洪民告訴記者，項目的創新點在于在輪胎行業首次將MES系統、PLM系統、ERP系統、WMS系統、CRM系統、OA系統六大系統進行有效整合，實現智能化工廠的互聯互通與集成設計，并對生產工藝的智能化進行深度融合，形成具有完全自主知識產權的“森麒麟輪胎自動化智能生產集成技術”，整體技術水平達到國際先進水平，目前項目的相關技術已經申請專利保護。

2016年2月，三角集團位于南海新區的智能化乘用輪胎生產基地三角華陽分公司，下線第一對高性能乘用胎。這標志著該公司打造的亞洲一流智能化高端乘用輪胎生產基地正式投產。 

三角集團負責人表示，該基地是完全符合工業4.0和中國制造2025模式的“智慧工廠”，從原材料進廠，一直到成品輪胎出庫，已經實現了整個系統的雙向追溯，通過植入芯片、條碼識別設備等，對輪胎的整個生產過程進行監控，不僅使生產出來的每條輪胎都有自己獨一無二的“身份證”，也使這座工廠升級為一個完整的物聯網。與傳統生產模式相比，可提高工效40%以上。 

青島雙星輪胎的“工業4.0”智能化工廠建設同樣走在全國的前列，該工廠搭建了一套由用戶（訂單）指揮、數據驅動、軟件運行的智能生態系統，將人工效率提高了近3倍，產品不良率降低了80%以上。工廠中80%的智能裝備是雙星自主研發和制造的，11種（300多臺）機器人當中的9種是雙星自主開發的。 

山東省橡膠行業協會會長張洪民認為，近幾年，山東輪胎部分先進輪胎企業大力發展工業4.0，打造智能化工廠。通過在智能制造技術領域，研發行業內共性、關鍵性的輪胎生產技術，將信息化技術，自動化技術，無線識別技術、現代管理技術結合應用，促進輪胎生產制造、企業管理和市場營銷的變革，帶動輪胎生產過程的創新，提升輪胎企業信息化協同管理的能力，使輪胎生產過程可視、可控、可管，國內目前已經建成“工業4.0”輪胎工廠4家，山東占3家。

[責任編輯：楊凡、楊本敬、何則偉]

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